向下滚动
01
什么是 P&P-DCD？
P&P-DCD 检测卷料离型纸上的模切件，并将每个部件定位至设定的拾取点，供设备侧夹具拾取。
- 自含式一体化设备，无需外部控制柜或气动装置
- 将部件精确定位至设定拾取点，供设备侧夹具拾取
- 每次拾取后自动收卷离型纸
- 多件并行供给模式：最多可同时供给4个模切件
自动
断带检测过程监控柔性化
模切件装载
断带检测过程监控柔性化
模切件装载
02
为何选择取放而非直接贴附？
当贴附位置、部件几何形状或工作站布局不适合直接贴附时，P&P-DCD 提供了取放方案作为替代。它是对 i-DCA 的补充，而非替代。
- 当机器人搭载式直接贴附不可行时的替代方案
- 适用于贴附位置难以到达或几何形状复杂、机器人搭载夹具活动空间受限的场景
- 可与您现有的取放夹具或机器人工作站直接配合使用
- 适配 i-DCA 无法满足的工艺及可达性要求
- 相较于为多种部件变型额外增加一台机器人及 i-DCA 组合，更具经济性
03
供给过程如何监控？
实时监控材料消耗与拾取可靠性，确保工艺过程始终处于可控状态。
- 自动断带检测
- 精确的模切件位置检测，确保机器人程序可重复执行
- 通过现场总线实时传输消耗及过程数据
- 可选配基于相机的位置校正（如 SensoPart），满足更高精度要求
04
如何实现高设备可用率？
冗余分配器组合确保产线持续运行：一台供给作业的同时，另一台可进行补料或维护（通常耗时1–2分钟），既不停产，也不会产生额外的切换延迟。
- 可配置双机或四机塔式结构，实现冗余供给
- 塔式结构可作为机器人工作站安全围栏的一部分
- 无需压缩空气，采用全封闭外壳运行
- 4台无刷伺服驱动器，确保可靠、低发热的连续运行
- 塔式结构集中分配能源与现场总线，各单元均可在不打开机器人工作站的情况下单独维护
05
供给速度能达到多快？
P&P-DCD 每个模切件的供给时间约为1秒，离型纸剥离与下一部件定位可独立调节。
- 多件并行供给模式：单个周期内同时供给多个模切件，缩短整体节拍时间
- 离型纸剥离约0.3秒 · 下一部件定位约0.7秒
P&P-DCD 实际材料供给流程的作业影像。
06
可处理哪些材料？
P&P-DCD 可处理任意制造商的模切件，通过自动对中功能适配不同形状与材质，确保夹取动作可重复执行。
模切件直径／离型纸宽度可调，最大100 mm
明确支持双面胶贴片，不仅限于单面模切件
材料卷直径最大可达400 mm
卷芯直径3英寸（76.2 mm）或6英寸（152.4 mm）
07
P&P-DCD 如何集成到产线中？
P&P-DCD 通过现场总线接口连接，拾取位置、材料尺寸及安装空间均可根据您的产线灵活适配。设备内置控制器负责处理内部功能，产线 PLC 无需逐一重复实现。
- 通过 PROFINET 或 EtherNet/IP 与产线控制器通信
- 设置可通过内置触摸屏输入，或从上位控制系统集中下发
- 降低产线集成过程中的编程、验证与调试工作量
技术参数
| 供电电压 | 规格A：100–240 V AC，2.6 A，50/60 Hz规格B：24 V DC，8 A |
| 外形尺寸 | 660 × 560 × 242 mm（宽 × 高 × 深） |
| 重量 | 29 kg |
| 节拍时间 | 典型约1秒 |
| 离型纸剥离 | 可调节，典型值0.3秒 |
| 下一部件定位 | 可调节，典型值0.7秒 |
| 定位精度 | 典型值±0.3 mm（重复精度），总体约±1 mm |
| 模切件直径／离型纸宽度 | 可调节，最大100 mm |
| 最小模切件尺寸 | 典型值约10 mm（视具体应用而定，可通过固件调节） |
| 最大材料卷直径 | 400 mm |
| 材料卷卷芯直径 | 3英寸（76.2 mm）或6英寸（152.4 mm） |
| 压缩空气 | 无需配置 |
| 用户界面 | 5英寸液晶屏，PCAP电容触控，玻璃表面 |
| 现场总线接口 | PROFINET / EtherNet-IP |
| 工作温度范围 | 10–50 °C |
150+
全球生产现场在用 P&P-DCD 系统
全球应用
在自动化生产线中实绩卓著
全球整车厂及供应商的自动化生产线中，已有超过150套 P&P-DCD 系统投入使用，应用范围远不止车身孔洞封堵。德国多家主要汽车整车厂在技术招标中经常明确指定采用 P&P-DCD。